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污水处理方法-广州希洁环保

集装箱水性漆废水解决方案

集装箱行业废水简介

金属制品加工行业污水处理工程案例
集装箱行业废水描述

集装箱生产废水主要来源于水性环保型油漆(包括底漆、中间漆、面漆等不同类别)的喷涂过程,这类油漆需满足防腐、环保及全球航运安全标准,导致循环漆水成分复杂且稳定性要求高。其核心特点为:循环漆水常因油漆类型差异及胶体特性,出现颜色不稳定、漆水分离困难(絮体密度接近水易悬浮)、浮渣过多且粘稠(易滋生厌氧微生物发臭)等问题,同时为维持处理效果需消耗大量药剂,不仅增加运行成本,还易因漆渣残留堵塞设备、影响循环水水质,进而制约喷涂质量与生产效率。

案例分享

在集装箱制造行业,水性环保型油漆的普及虽有效降低了VOCs 排放,但也带来了循环漆水处理的新挑战。某集装箱生产基地在底漆、中间漆、面漆的连续喷涂过程中,长期受困于漆水分离不彻底、浮渣量大、循环水发臭等问题,通过采用希洁漆雾凝聚剂的双槽分步处理工艺,实现了漆雾处理系统的稳定运行,为行业水性漆废水治理提供了高效解决方案。

 

一、水性漆循环水处理的核心痛点

该基地年产标准集装箱15TEU,喷涂线采用 "底漆-中间漆-面漆" 三层涂装体系,全部使用水性环氧底漆、水性丙烯酸中间漆及聚氨酯面漆。在环保升级后,原有处理系统迅速暴露出适应性缺陷:

1漆渣分离效率低下成为首要难题。水性漆中的羟基丙烯酸树脂与传统凝聚剂反应后,形成的絮体密度接近水,导致30%的漆渣悬浮在循环水中,形成粘稠的"豆腐脑状"物质。清理不及时时,每周需停机4小时进行人工清槽,年损失产能约2400TEU

 

2循环水系统稳定性差直接影响喷涂质量。由于漆渣残留导致循环水浊度长期维持在 150-200NTU,喷嘴易堵塞造成雾化不良,工件表面出现"针孔""流挂"等缺陷,返工率上升至 8.3%。更严重的是,夏季高温时未及时去除的浮渣滋生厌氧微生物,产生刺鼻恶臭,迫使车间多次临时停产整改。

 

3药剂消耗与危废处理成本居高不下。为维持基本分离效果,原有工艺需投加大量PACPAM,单箱处理成本达3.2元。而含水率超90%的漆渣被认定为危险废物,年处置费增高,成为制约企业利润的重要因素。

 

二、双槽分步处理工艺的技术实施

针对水性漆的胶体特性,技术团队创新性采用希洁集装箱漆雾凝聚剂A/B剂联用方案,构建了 "破粘-凝聚-上浮"的三级处理体系:

 

在预处理阶段,循环废水首先要进入反应槽1,通过自动加药泵连续投加A剂。该药剂含特殊改性硅烷成分,能快速渗透水性漆的双电层结构,使胶体颗粒脱稳破粘。关键参数控制为:pH6.5-7.5,水力停留时间15分钟,加药量按循环水量的200-250ppm准确调控。

 

经过初步破粘的废水进入反应槽2,同步投加B剂与压缩空气。B剂的高分子链通过桥架作用将微小颗粒聚合成直径5-8mm的致密絮体,配合底部曝气形成的微小气泡,实现漆渣的高效上浮。现场采用PLC控制系统,根据在线浊度仪数据自动调整A/B剂配比,确保理想凝聚效果。

 

处理工艺与原有气浮池无缝对接,上浮漆渣由刮渣机自动去除,清液返回循环系统。改造后的加药系统占地面积仅8㎡,却实现了从间歇式人工加药到全自动精准投加的转变,药剂混合均匀度提升40%

 

三、综合效益的全面提升

该方案运行一段时间后,各项指标均实现明显优化:

1循环水水质达到工艺要求。处理后水的浊度稳定控制在20-30NTU,漆渣上浮率提升至98% 以上,且形成的漆渣呈松散颗粒状,含水率降至75%以下。工人反映"以前戴3层口罩都挡不住臭味,现在车间空气明显清新了"

 

2设备维护与生产效率同步提升。管道堵塞周期从7天延长至90天,喷嘴更换频率降低70%,年节省维修费用45万元。更重要的是,清槽停机时间减少至每月1次,喷涂返工率降至2.1%,相当于年增产能1440TEU

 

3运营成本实现结构性下降。漆渣减量60%,危废处置费用直降,同时循环水回用率从70%提升至95%,年节水12万吨。综合测算,该技术改造使单箱处理成本降至1.8元。

 

此次改造的成功,验证了希洁集装箱漆雾凝聚剂对水性漆废水的广谱适应性。其通过准确控制药剂投加与反应条件,既解决了传统工艺的技术瓶颈,又实现了环境效益与经济效益的统一。

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